本鋼特鋼廠軋鋼車間小棒磨切鋸組是整條軋線系統中最重要的部分之一。如果小棒磨切鋸組在生產中出現故障，將嚴重影響正常生產，輕則打亂生產計劃，重則會導致停機無法生產。而該套設備投產使用以來一直處于不良工作狀態，給生產帶來較大的損失。從過去5年小棒生產報表來看，小棒鋸區的熱停機占總熱停機50%以上，嚴重影響小棒生產線產能的釋放。

通過對故障頻發點的分析，整體可分為：設備熱停機——夾緊裝置及減速機的損壞；生產熱停機——鋸片的損壞。針對以上問題，分別從設備設計缺陷及生產過程兩個方面進行改進，保障生產順利進行。

1. 小棒鋸故障點分析

通過對2013年小棒鋸故障熱停機統計分析可知：設備熱停機占78%，導致直接減產5000 t；生產熱停機占22%，其中由于設備設計缺陷導致爆鋸片占生產熱停機75%。不難看出，設備是否完好、設計是否合理是生產能否順利進行的重要保障，如果設備故障率得到有效控制，那么小棒生產線的產量將有質的飛躍。

設備熱停機可以分為機械熱停機和電氣熱停機（如圖1所示）。由圖1可見，機械熱停機占78%，電氣熱停機占22%。減速機和夾緊裝置熱停機占總熱停機66%，控制住這兩項就可以大幅降低熱停機時間。減速機故障主要是潤滑方式問題，設備在初始設計中沒有充分考慮到鋸切工況的惡劣性。小棒鋸夾緊裝置故障頻發主要集中在：生產?38~?50 mm棒材時側夾緊液壓缸脫離運行軌跡，缸頭翹起使其彎曲變形從而無法正常使用；上夾緊升起不到位，棒材無法正常通過，撞壞夾緊裝置。

生產熱停機主要是爆鋸片。爆鋸片的原因可分為設備影響、鋸片質量、安裝操作三方面，其中設備影響主要是上下夾緊壓力匹配不穩導致鋸片在切斷過程中發生爆裂。

綜上所述，如果減速機及夾緊問題得以解決，那么小棒鋸區的熱停機必然會大幅下降。

2. 裝置組成及原理

2.1 減速機

小棒鋸減速機主要由4根傳動軸、1組傘齒輪副、2組斜齒輪、潤滑系統及箱體組成，主要完成傳動比為1.3:1的增速運轉。

2.2 夾緊裝置

夾緊裝置主要由夾緊裝置框架、2對上夾緊（4個液壓缸）、2對下夾緊（8個液壓缸）、1對側夾緊（2個液壓缸）組成。夾緊裝置驅動形式為液壓驅動，使用SIEMENS PLC400控制系統。動作順序為：根據訂貨商提供的棒材尺寸要求，通過液壓馬達動作將整個夾緊裝置及小棒鋸調整到合理的位置，鎖緊液壓缸鎖緊后，小棒鋸進入正常動作的等待狀態，等鋼棒到達預切長度時：輥道停止轉動—下夾緊上升—上夾緊下降—側夾緊推出，然后在等待位的小棒鋸開始切鋼，等切斷鋼后：側夾緊收回—上夾緊上升—下夾緊降下，小棒鋸退回等待位，完成一次動作。其中動作指令由接近開關及位移傳感器控制。

3. 存在問題及改進措施

3.1 減速機

3.1.1 存在問題

（1）傘齒輪副損壞。輪齒折斷：輪齒單側工作時，根部彎曲應力一側為拉伸，另一側為壓縮，輪齒脫離嚙合后，彎曲力為零。因此，在載荷的多次重復作用下，彎曲應力超過彎曲持久極限時，齒根部分將產生疲勞裂紋。裂紋逐漸擴展最終引起斷齒，或者輪齒因短時過載或沖擊過載而引起突然折斷。在2013年生產過程中發生了2次輪齒折斷，1次齒與齒嚙合不上。

（2）減速機軸承及潤滑故障。2013年減速機軸承損壞5次。軸承損壞原因主要為：軸承溫度過高和軸承噪音。軸承溫度過高：潤滑油質不符合要求或變質；潤滑油黏度過高；機構裝配過緊（間隙不足）；軸承裝配過緊；軸承座圈在軸上或殼內轉動；負荷過大；軸承保持架或滾動體碎裂等。軸承噪音：滾動軸承在工作中允許有輕微的運轉響聲，如果響聲過大或有不正常的噪音或撞擊聲，則表明軸承有故障。2013年潤滑系統齒輪泵損壞3次。

3.1.2 改進措施

傘齒輪副損壞主要是傳動軸竄動所致，如果能在軸向竄動初期及時發現將能避免類似事故的發生。防止傘齒輪竄動的機構只有前端擋蓋。為防止傳動軸發生竄動，在原設計的基礎上，將所有固定螺栓用細鋼絲連接在一起，從而防止螺栓松動。只要鋼絲斷裂就可以直觀發現傳動軸產生竄動并及時進行處理。傘齒輪前端擋蓋采用同樣的方法，有效避免了類似事故再次發生。

減速機軸承及潤滑故障出現的主要原因是軸承潤滑不到位。潤滑油管在鋪設及潤滑點的選擇上，原設計只考慮到了理論上存在的問題而忽略了設備現場的工作情況，磨切鋸在工作過程中產生大量的鐵屑和含膠粉末等混合粉塵，這些粉塵極易通過潤滑系統的循環過程堵塞供油孔，并且這些供油孔在生產停機過程中無法進行疏通檢查。根據現場實際情況對供油孔進行改進，方便定期疏通檢查，如圖2所示。

3.2 側夾緊裝置

3.2.1 存在問題

（1）液壓缸活塞桿彎曲變形。出現彎曲變形的主要原因是側夾緊液壓缸活塞設計直徑為?56 mm行程為1500 mm，當活塞桿接近滿行程時，活塞桿受到輕微的外力沖擊就會出現彎曲變形。當鋸切?38~?50 mm棒材時由于活塞桿行程過長導致液壓缸活塞桿容易偏離軌跡跑到棒材上方。這樣不僅無法滿足生產使用要求，也降低備件的使用壽命。

（2）爆鋸片及鋸渣對液壓缸的影響。當鋸切?38~?50 mm棒材時需要側夾緊液壓缸持續推動才能滿足生產要求。但是，由于鋸片質量及鋼材硬度等綜合因素會導致鋸片爆裂，當爆裂鋸片落到活塞桿上時，會劃壞活塞桿表面，被劃壞的活塞桿在下次工作過程中會損壞缸體內密封圈，導致液壓缸漏油。

當磨切鋸連續切削時間超過8 h后，下夾緊上表面的鋸渣高度超過3 mm。這樣側夾緊液壓缸在頻繁動作時會使下夾緊工作表面出現斜面。當斜面的傾斜角過大或斜面高度大于5 mm時，側夾緊液壓缸在工作時就會偏離軌道發生彎曲變形（如圖3所示）。

3.2.2 改進措施

針對液壓缸活塞桿彎曲變形問題，更改液壓缸，將活塞桿的直徑從原來的?56 mm更換為?100 mm，提高活塞桿的抗彎強度5倍以上。根據現場的實際工作環境，將原行程為1500 mm的活塞桿更換為1120 mm（如圖4所示）。

為了降低爆鋸片對活塞桿的損壞并且滿足生產要求，將側夾緊液壓缸從夾緊框架里分離出去，變成一個獨立的個體。將液壓缸橫移到減速機的前端，用減速機作為掩體能有效對液壓缸進行保護。由于側夾緊液壓缸從夾緊裝置里分離出來，因此就沒有了下夾緊上表面積渣平臺的影響，但是有必要加大原設計的夾緊碰頭，防止側夾緊液壓缸在工作時偏離軌道發生彎曲變形。

3.3 上下夾緊裝置

3.3.1 存在問題

（1）上下夾緊控制壓力匹配不均衡。在設計上，要求下夾緊的工作壓力大于上夾緊的工作壓力，保證鋸片在切削過程中不會被棒材夾住。但是，在實際操作過程中，由于閥臺壓力波動及鋸渣卡堵等綜合因素影響，根本無法達到設計要求，經常出現棒材夾住鋸片導致鋸片爆裂的現象。

（2）鋸渣的清理問題。下夾緊在升起后鋸片與夾緊裝置之間的距離只有30 mm，這樣小的距離很容易引起鋸渣的堆積，影響鋸片的使用壽命。

3.3.2 改進措施

上下夾緊控制壓力匹配不均衡的改進措施：根據原設計理念，鋸片在切削過程中依靠壓力差來保證切削過程中切斷口處始終存在向外的拉力。為了達到這種設計理念，可以通過杠桿原理來實現。將現有的上夾緊向輥道外平行移動100 mm，上夾緊壓鋼的力通過將輥道作為支點，將力作用在切削口處，不僅能達到設計目的，而且向外的拉力作用穩定。

鋸渣的清理問題改進措施：上夾緊分別向輥道外移動100 mm后，達到設備設計功能的同時，就能將下夾緊拆除，釋放出有限的空間來，方便操作工清渣和維護人員檢修，如圖5所示。

4. 結束語

通過對鋸切設備工作原理的分析，找出影響鋸切正常工作的原因，擬定改進措施：（1）加固減速機傳動軸及改進潤滑方式，延長減速機的使用壽命；（2）改進液壓缸，提高活塞桿的抗彎強度；（3）改變液壓缸的位置，降低爆鋸片及鋸渣對鋸片的影響。改進措施的實施取得了良好的效果，提高了鋸切的工作效率，同時提高了備件的使用壽命，降低了備件費用。

文章來源——金屬世界